Keikari.com

Uusimmassa Olivia-lehdessä on pienen pieni makupala kevään aikana julkaistavasta Klassikosta. Alun perin julkaisupäiväksi kaavailimme tammikuun loppua, mutta kuvaajan telottua peukalonsa projekti on viivästynyt ja jokunen tusina kuvia uupuu yhä. Oikeampi on siis todeta kirjan saapuvan tämän kevään aikana.

Niin kauan kuin on käytetty liivipukuja, on myös ollut irtoliivejä. Kolmiosaisen puvun liivi nimittäin toimii myös muiden asujen kanssa, jolloin siitä saa yhden vaatekerroksen lisää väriä ja kuviota. Harmillisesti liivit saivat kovan kolauksen, kun maailmansotien aikaan kankaita säännösteltiin, eikä liivipukuja saanut valmistaa. Näiden sotien lisäksi ilmeni välikolaus, kun Windsorin herttua kovin mielistyi kaksirivisiin pukuihin 1920-luvulla. Niiden kanssa liivi on tarpeeton, joten suosio laski tyyli-ikonin esimerkin myötä. Käyttökelpoisia liivejä ovat ainakin vaaleat villaliivit, kaikki flanelliliivit ja ruskea samettiliivi, jotka kaikki sopivat hyvin monien muiden kankaiden seuraan. Erottuvin irtoliivi on Tattersall-kuvioitu malli, joka on perua brittiläisistä ratsastusvaatteista. Sen kookas ja monivärinen ruudukko kerman tai keltaisen päävärin yllä on aiemmin ollut muodikas näky yhdistelmäasuissa. Valokuvien perusteella irtoliiviä on yleensä käytetty ja suosittu ainakin sävyn vaaleampana kuin pukua, siis vaikkapa kerman värinen liivi ruskean puvun alla, tai vaaleansininen tummansinisen alla. Kankaiden on hyvä olla yhteensopivat: sileä ja ohut pukuliivi harvemmin näyttää luonnolliselta farkkujen yllä, kun taas tuhti vakosamettiliivi on turhan maaseudullinen puvun alla.

Irtoliivin esimerkkiä vuodelta 1934: Tattersall-liivi tummanharmaan tvillikuvioisen puvun kera, vaaleansininen nappikauluspaita, kapea ja punainen rykmenttiraitasolmio, hiekanvärinen trilby-hattu, valkoinen taskuliina, tummanruskeat brogue-kengät.

Vuoden 2014 esimerkki löytyy YMT:n sivuilta.

Ruth Benerito on kovin tuntematon sankari. Tämä 55 patentin haltija keksi tutkimustiiminsä kanssa rypyttömän kauluspaitamateriaalin 1950-luvulla, kun hän toimi USA:n maatalousministeriön palveluksessa. Ennen tätä keksintöä kauluspaitojen silittäminen oli vaivalloista puuhaa, sillä kankaat ja silitysraudat eivät olleet nykyisellä mallillaan. Jos perheellä ei ollut palvelusväkeä, silittäminen saattoi viedä perheenäidiltä suuren osan pyykkipäivästä. Benerito keksi käyttää happoklorideja kovalenttisidoksen muodostamiseen, kun puuvillaa kudottiin, ja ehdotti tutkimuksensa päätelmässä tämän keinon toimivan, sillä se vahvistaa selluloosakuidun vetysidoksia. Oli lukija kemisti tai ei, lopputuloksena syntyi silti puuvillakangasta, jonka pinta pysyi sileänä vääntelystä ja pesusta huolimatta. Keksintö oli suoranainen sensaatio ja säästi sekä aikaa että vaivaa lukemattomilta silittäjiltä.

Valitettavasti ajan ja rahan säästäminen on ollut paitatehtailijoille muita seikkoja tärkeämpää ja prosessi on muuttunut. Tänä päivänä monissa non-iron – eli rypyttömissä kankaissa käytetään erityistä hartsia, josta vapautuu iholle formaldehydiä, myrkyllistä kaasua. Veteen liuotettuna tämä kaasu mahdollistaa kudoksen liki rypyttömän pinnan. Myös PFC- ja rikkihappojäämiä on löydetty. Määrät ovat pieniä, mutta paitojen myrkyllisyydestä on lukuisia tutkimuksia, jotka eivät ainakaan lisää luottamusta rypyttömiä paitoja kohtaan. Hienommat kangasvalmistajat kutovat liki rypistymätöntä materiaalia käyttämällä tiukasti kierrettyä lankaa, kuten ryppyjä vastustavissa villakankaissa tehdään. Harmillisesti näitä kangastyyppejä on hyvin vaikea erottaa toisistaan vaatekaupassa, jos vaatevalmistaja ei ole maininnut kankaan olemusta erillisessä lapussa.

Valitettavasti bulkkituotannossa kärsijänä on tekstiilityöläinen, jonka keho on alttiina formaldehydille ja muille kemikaaleille, jotka auttavat meitä vastustamaan ryppyjä sekä säästämään aikaa. Rypyttömille paidoille on kysyntää, sillä ne tekevät elämästä hitusen helpompaa – ja jatkuva helppouden haku on vakio. Silti helpompaa on vain silittää paidastaan kaulus sekä kalvosimet, ja piilottaa herkemmin rypistyvät osat neuleen tai takin alle. Tällöin rypyttömiä paitoja ei edes tarvitse ostaa, jos kemialliset jäämät eivät innosta.

Rouva Benerito puolestaan on saanut vuonna 2002 Lemelson-MIT Lifetime Achievement Award -palkinnon terveessä 86-vuoden iässä, ja vuonna 2008 hänet kohotettiin legendojen joukkoon National Inventors Hall of Fame -listalle.

Tutkimuksia ja päätöksiä formaldehydin suhteen:

• “Diagnosis and Treatment of Dermititis Due to Formaldehyde Resin in Clothing”,  Dr.’s Carlson, Smith and Nedorost, 2004
• “Changes of Free Formaldehyde Quantity in Non-iron Shirts by Washing and Storage” IWAMA MASAHIKO (Nagoya City Health Res. Inst.) NAKASHIMA SHIGEHITO (Nagoya City Health Res. Inst.) AOYAMA TAIKI(Nagoya City Health Res. Inst.) ONO HIROYUKI (Nagoya City Health Res. Inst.) SUZUKI MASAKO (Nagoya City Health Res. Inst.)YAMAMOTO KATSUHIKO (Nagoya City Health Res. Inst.)
• “Formaldehyde In Textiles“, United States Government Accountability Office
• Restricted Substances, American Apparel & Footwear Association
• “Formaldehyde and Cancer“, The International Agency for Research on Cancer

Paljakka Handmade on harvinaisen käsityön asialla. Ennen teollisen kengänvalmistuksen aikaa miltei jokaisessa Suomen kylässä oli paikallinen jalkinemestari (eng. cordwainer). Hän loi nahkajalkineita tilauksesta, kun taas suutari vain korjaa niitä. Ajan ruraalisen hengen mukaisesti suurin osa miesten jalkojen pukimista oli nauhattomia saappaita, joiden pitkä varsi suojasi jalkaa sekä housuja ratsailla, mutta toimi hyvin myös ratsutta.

Lisäksi peltotöissä kunnon varresta oli hyötyä suojana, kun taas haitarin lailla aaltoilevat jatsarit toivat erilaista näköä pitkävartiseen. Ammoin Suomessa oli koko määrä kenkätehtaita, jotka pukivat pohjoisen maan, mutta nämäkin on kuopattu niin sanotun edistyksen tieltä. Niitä ennen miltei katosivat jalkinemestarit, jotka valmistivat tilausjalkineita. Samoin kävi Paljakalle, jonka vuonna 1850 perusti Karl Gustaf Adamsson Paljacka.

Tänä päivänä Paljakan on elvyttänyt ja sen jalkineita valmistaa Jussi Paljakka, 41, Tuusulan Vanhassakylässä. Hän aurasi aiemmin itselleen uraa markkinoinnissa kansallisessa lentoyhtiössämme. Hän kertoo jalkineisiin tarttumisesta: “Kenkien tekemiseen siirtyminen ei ollut mikään itsestäänselvyys, varsinkin kun jatkuvasti kuulee valituksia siitä, ettei Suomessa kannata valmistaa mitään (etenkään kenkiä). Kai minulle on johonkin DNA:n mukaan kehittynyt jokin ‘suutarigeeni’, sillä rakastuin kenkien tekemiseen täysin tiedostamatta sukuni pitkiä kengäntekoperinteitä. Vasta vähän myöhemmin tajusin, että olen osa pidempää jatkumoa.”

Syrjärautoja sekä muita kuumatyökaluja

Vaikka Paljakan jalkineet olivat isoisän, hänen isänsä ja vielä hänen isänsä ammatti, Jussi kääri hihansa niiden parissa vasta aikuisella iällä. Isältään hän on saanut lähinnä suvussa kulkeneita käytännön neuvoja, pääasiassa hyviä sellaisia, sillä isoisä on jo siirtynyt taivaan suuren kenkämestarin alaiseksi. Kun kysyn, miten tehdaskenkä sitten eroaa tilausjalkineesta, hän vastaa: “En halua millään lailla moittia valmiskenkiä, parhaat niistä ovat ihan hyvälaatuisia. Merkittävin ero on mielestäni mittojen mukaan tekeminen.

Naskaleita

Ihminen, jolle ei ole tehty hänen jalkojensa mukaisia kenkiä, ei tiedä, mistä on jäänyt paitsi. Oikein tehty tilauskenkä eroaa vielä merkittävästi pelkästään mittojen mukaan ‘tuunatuista’ kengistä. Tilausparissa ei lestiin tehdä vain levityksiä tai valita leveämpää kokoa, jotta kengän saisi laitettua jalkaan. Kun lesti tehdään asiakkaan jalan mukaiseksi, haetaan kantapään muoto ja päkiän paikka yms. täysin kohdilleen, jolloin kenkä oikein ‘imeytyy’ jalkaan. Jos kenkä tehdään ilman sovituskenkää, saadaan kyllä tehtyä kenkä, johon jalan saa sopimaan, mutta harvemmin täysin sopivaa kenkää. Toinen seikka on tietysti yksilöllisyys: teetettäessä ns. bespoke-kengät, saadaan varmasti täysin uniikit kengät omien toivomusten mukaisesti.

Puunauloja 30-luvulta

Kolmas seikka on mielestäni käsityön kauneus. On joskus vaikeaa selittää järkisyin, miksi esimerkiksi kengän pohja kannattaa ommella käsin, kun kone tekisi sen 100 kertaa nopeammin. En tiedä, joutuuko vaikka viulisti vertaamaan tekemistään tietokoneella tehtyyn musiikkiin tai kuvanveistäjä kilpailemaan 3D-tulostimen kanssa. Käsintehdyissä kengissä on käden virtuoositeettiä, omistaja voi miettiä miten primitiivisillä käsityövälineillä saadaan nahasta tehtyä kaunis kenkä. Neljäntenä erona on tietysti rakenne. Goodyear Welt ei ole sama kuin reunoskenkä. Reunoskengässä reunoshihna ommellaan pinkopohjaan (jalan alle jäävä paksu nahkapala) syvin pistoin, jolloin se on kiinni nahan vahvassa keskiosassa. GW-kengässä koneella ommeltu hihna kiinnitetään joko pinkopohjan heikosta pinnasta käännettyihin siivekkeisiin tai sitten vain pohjaan liimattuun ‘ritsiin,’ joka on kangaspala.”

Käsin taottu harppi vuodelta 1850

Vaikka toinen tie olisi nopeampi ja taloudellisempi, Paljakka valmistaa tilaukset pitkän kaavan mukaan. Jahka jalat on mitattu ja mallinnettu, jalan mukaan tehdyn lestin päälle pingotaan eli venytetään märästä parkkinahasta tehty sovitustossu. Vasta tästä tossusta voi melko tarkasti todentaa lestin lopulliset muodot. Sen jälkeen luodaan vielä sovituskengät. Ne ovat oikeat liimarakenteiset kengät, jotka jäävät asiakkaalle vaikka kakkoskengiksi, joista todetaan kengän kaavojen sopivuus ja kenkien käytännössä toimiminen. Vasta näiden vaiheiden jälkeen alkaa lopullisten jalkineiden työstö. Jos asiakas palaa uutta paria varten, myöhempien kenkien kohdalla ei luonnollisesti tarvita sovitusvaiheita.

Tämä kaikki vaikuttaa jo paperilla kovin työläältä ja Suomessa käsityö on hintavaa. Esimerkiksi Ruotsin puolella toimivat tilauskenkien valmistajat veloittavat noin 3000 euroa ensimmäisestä parista. Kun kysyn Paljakan hitatasosta, mestari kertoo: “Olen tietoinen, että hintani ovat huomattavasti halvemmat kuin perinteisesti on totuttu. Lähtiessäni tekemään kenkiä ammatikseni tein linjauksen, että mitoitan mieluummin hintani kysynnän mukaan kuin lähden hinnottelulla vähentämään kysyntää. Toisin sanoen teen mielummin saman tulon saadakseni enemmän kenkiä kuin pyörittelen osan ajastani vain peukaloita. Tällä hetkellä ensimmäinen kenkäpari kaikkineen lähtee 1500 eurosta ja seuraavat kenkäparit 800 eurosta.”

Paljakan kenkien ulkopohjat, pinkopohjat, kantakapit ja kärkikovikkeet valmistaa maineikas saksalainen Joh. Rendenbach tammiparkitusta nahasta. Päällisnahkat paja ostaa yleensä eurooppalaisten parkitsemoiden valikoimasta. Valtaosa niistä on vasikannahkoja, joskin viime aikoina jotkut asiakkaat ovat mieltyneet esimerkiksi vesipuhvelin nahkaan. Varsinaisen päätöksen materiaalista ja väristä tekee asiakas. Vuori on yleensä kilipukkia tai ohutta, pehmeää vasikkaa. Reunos ommellaan kiinni pinkopohjaan pellavalangoista tehdyllä pikilangalla. Jos asiakas haluaa vaalean ompeleen, niin vahalangalla.

Kysyn vielä vierailun lopuksi, miten Paljakka eroaa muista eurooppalaisista valmistajista, ja miksi Keikarin lukijan kannattaisi matkustaa Tuusulaan asti. Jussi Paljakka kertoo: “En tunne kaikkia pohjoismaisia kengäntekijöitä, joten en voi tehdä vertailua kovinkaan kattavasti. Luulen, että yksi erityispiirre on se, että en halua kovinkaan paljon ‘tehostaa’ kengäntekoprosessiani. Voi ehkä kuulostaa omituiselta, mutta pidän tiettyjä perinteisiä toimintatapoja itseisarvona, joita en halua muuttaa. Käsintehdyn kengän tekeminen on minulle tietynlainen rituaali, joka tuottaa suurta mielihyvää.

Koron yläosan viimeistelyrauta

Tämä ei tietysti tarkoita sitä, ettenkö voisi joskus tehdä vaikka koneommeltujakin kenkiä, mutta niitä ei pidä sekoittaa koskaan keskenään. En myöskään ole halunnut sijoittaa verstastani esim. Helsingin keskustaan. Tämä johtuu lähinnä siitä, että kun voin kuukaudessa tehdä vain muutaman paria kenkiä, tulisi liiketilan vuokrasta yms. kohtuuttomasti lisäkustannuksia yhtä kenkäparia kohden.

Uskon, että aika monella on haaveena saada aidot bespoke-kengät, mutta esteenä on ollut joko korkea hinta tai se, ettei Suomessa ole ollut tekijöitä moniin vuosiin. Bespoke-kengän suunnittelu vaatii asiakkaaltakin paljon, kun yhdessä mietimme kengän jokaisen yksityiskohdan.”

http://paljakkahandmade.fi